杭州特鲁姆普朔料科技有限公司给大家分析pe管挤出成型质量问题的原因，主要有7点，今天先给大家介绍以下4点：

    1.pe管材圆周截面壁厚尺寸误差大
    (1)成型模具中的口模与芯轴装配后同心度精度差，使两零件间的熔料流道间隙不均匀。应调整两零件的同心度精度；
    (2)棺材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。这是由于调节口模与芯轴间隙的调节螺钉出现了松动，注意调节螺钉的紧固。

    2.pe管材的纵向截面壁厚尺寸误差大
    (1)管坯的运行牵引速度不稳定，应检修牵引机的传动系统，保证牵引机平稳运行；
    (2)机筒工艺温度波动大，造成基础熔料量不稳定，螺杆转速不稳定也同样使挤出熔料量不一致，结果使管材的纵向壁厚不均。工艺温度波动是控温加热系统影响，螺杆转速不稳定是供电和传动系统影响，应对其进行检修。

    3.pe管材发脆
    (1)原料塑化质量不符合工艺要求。应适当提高原料塑化温度，必要时应更换螺杆；
    (2)原料中水分或挥发物过多，应对原料进行干燥处理；
    (3)成型模具压缩比偏小，应适当提高模具对熔料成型的压缩比；
    (4)口模与芯轴间的平直段尺寸过小，使管坯成型有较明显的纵向熔料熔合线，则管材强度降低，应重新修改模具结构；
    (5)原料中填充料量比份过大也是使管材发脆的一个因素，应修改原料配方。

    4.pe管材外表面粗糙无光泽
    (1)成型模具中的口模部位温度控制不合理，过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面的质量，应适当调节口模的温度；
    (2)口模内表面粗糙或有残存料。应及时拆卸模具，修光口模的工作面。

    未完待续.....